Simulation dans le moulage par injection de plastique | Vogt AG

Simulation dans le moulage par injection de plastique

L’analyse dite de Mold Flow permet de déterminer la faisabilité technique dès un stade très précoce du développement du produit.

  • Pour les études de faisabilité mais aussi pour la perfection des pièces dans la production en série, Vogt AG Verbindungstechnik s'est équipée numériquement et a introduit un outil de simulation (Mold Flow) pour le moulage par injection de plastique. L'analyse dite Mold Flow permet de clarifier la faisabilité à un stade précoce du développement. La phase la plus importante du moulage par injection est le remplissage du moule, qui est déterminant pour la qualité.

    Pour ce faire, les pièces à produire sont montées numériquement dans un moule d'injection, puis on simule la manière dont le plastique fondu se répartit dans les cavités à travers le canal d'injection.

  • Notre service d'outillage analyse le calcul et peut faire des déclarations et des pronostics sur :

    Temps: Temps de remplissage, temps de refroidissement, temps de cycle, etc.
    Géométrie: Retrait, déformation, contraintes de cisaillement, orientation des fibres, etc.
    Conditions: Pression d'injection, moment de la commutation, inclusions d'air, etc.
    Jetzt anfragen

Simulation pour des résultats parfaits

Lors du moulage par injection de pièces géométriquement complexes, il faut faire attention à la rencontre des différents fronts d'écoulement (confluences à froid). Si celles-ci ne sont pas placées correctement, le produit peut présenter ultérieurement des soudures et des ruptures défavorables. La simulation de remplissage de moule permet de déplacer ce problème dans une position optimale ou de l'éviter complètement.

Après l'injection, le plastique refroidit et durcit. Au cours de ce processus, la pièce subit un retrait volumétrique plus ou moins important en fonction de l'utilisation de la matière plastique choisie. Grâce au calcul du retrait, il nous est possible de définir la pièce très précisément en fonction de sa masse et de respecter les tolérances souhaitées par le client.

  • Injection par le canal de coulée dans 4 cavités

  • Température au moment du remplissage complet

  • L'ensemble du développement de nos composants thermoplastiques est accompagné de diverses simulations, de sorte que l'on tire le meilleur parti des matières plastiques. Lors du choix du plastique approprié, le critère décisif est l'utilisation prévue. Dans notre base de données, nous disposons d'environ 7000 matières plastiques, que nous pouvons rechercher selon certains critères, comme par exemple le comportement hygroscopique d'une matière plastique. Si plusieurs matériaux sont recommandés, la simulation de ceux-ci permet de déterminer quel plastique est le plus adapté.

    Pour les pièces, différents points d'injection possibles sont simulés afin de déterminer quelle variante est la plus appropriée. Le point d'injection est choisi de manière à ce que l'orientation des fibres renforce les zones particulièrement sollicitées.

    Lors du moulage par injection de pièces géométriquement complexes, il faut faire attention à la rencontre des différents fronts d'écoulement (confluences à froid). Si ceux-ci ne sont pas correctement mis en place, le produit risque de présenter ultérieurement des joints de liaison défavorables et des cassures. La simulation de remplissage de moule permet de déplacer ce problème dans une position optimale ou de l'éviter complètement.

  • Après l'injection, le plastique refroidit et durcit. Au cours de ce processus, la pièce subit un retrait volumétrique plus ou moins important en fonction de l'utilisation du plastique choisi. Grâce au calcul du retrait, il nous est possible de définir la pièce très précisément en fonction des dimensions et de respecter les tolérances souhaitées par le client.

    La faisabilité de géométries techniquement exigeantes ou de pièces très asymétriques peut être vérifiée au préalable. La construction de prototypes coûteux n'est plus nécessaire ! Il est également possible d'économiser énormément sur le prix des outils, car la simulation permet de renoncer en grande partie à une boucle de correction. Cela permet également d'accélérer la date de mise sur le marché des pièces.

    Aperçu de vos avantages :

    • Sélection de la bonne matière plastique pour votre produit individuel
    • Étude de faisabilité de pièces complexes
    • Standard de qualité plus élevé grâce à une réduction des ruptures
    • Zones renforcées grâce à une orientation correcte des fibres
    • Respect des tolérances
    • Suppression de la construction de prototypes
    • Prix d'outillage plus bas
    • Mise sur le marché rapide